Подавляющее большинство предприятий пищевой отрасли использует пар в технологических процессах. Такое широкое применение обусловлено целым рядом преимуществ этого теплоносителя перед другими:
• высокое удельное теплосодержание и коэффициент теплоотдачи,
• простота регулирования,
• отсутствие циркуляционных насосов,
• гибкое реагирование источника (парового котла) на изменение нагрузок и т.д.
Однако эти преимущества могут быть полностью и эффективно реализованы только при соблюдении ряда инженерно-технических мероприятий на стадиях проектирования, комплектования, монтажа и эксплуатации.
При эксплуатации пароконденсатных систем в основном приходится сталкиваться со следующими проблемами:
• плохое качество пара;
• отсутствие автоматического регулирования параметровтехпроцесса;
• отсутствие подходящих конденсатоотводчиков (и как следствие,наличие пролетного пара и трудности со сбором и возвратом конденсата);
• ошибки, допускаемые при проектировании и монтаже.
В результате потери тепловой энергии в системах технологического пара составляют от 20 до 40 %.
Следует сказать, что потери тепла, будучи достаточно серьезной проблемой, в современной пищевой промышленности играют не определяющую роль. Гораздо важнее то, что перечисленные выше причины затрудняют или вообще делают невозможным соблюдение требований технологического процесса – то есть непосредственно влияют на качество производимой продукции. А это, в условиях жесткой конкуренции в отрасли, означает неконкурентоспособность и крах предприятия.
Надо признать, что в подавляющем большинстве случаев проблемы, которые возникают при эксплуатации, оказываются «запрограммированными» во время проектирования и монтажа. Это связано с недостатком знаний об особенностях процессов, происходящих в пароконденсатных системах; устаревшими подходами к проектированию, расчету и выбору оборудования; ограниченной номенклатурой изделий для комплектации систем, отклонениями от проектов при монтаже и т.д.
Основными требованиями к пароконденсатной системе на производстве напитков являются обеспечение:
• хорошего качества теплоносителя;
• точного автоматического поддержания параметров техпроцесса;
• отвода, сбора и возврата конденсата;
• глубокого использования тепла теплоносителя;
• условий для длительной и надежной работы оборудования, регулирующей и запорной арматуры (отсутствие гидроударов, исключение эрозионного износа).
Пар должен доставляться в точку потребления:
• сухим;
• чистым;
• без содержания воздуха и других неконденсирующихся газов;
• требуемых параметров;
• в требуемом количестве.
Обеспечение этих требований должно начинаться на стадии проектирования, исходя из параметров пара в источнике, протяженности и диаметра паропроводов, требований технологического процесса и многих других факторов.
Spirax Sarco (http://www.spiraxsarco.com/ru) – производственно-инжиниринговая компания, специализирующаяся на разработке решений и оборудования, повышающих эффективность промышленного применения пара. Одним из принципов компании является передача собственных знаний и опыта пользователям паровых систем. Ежегодно Spirax Sarco проводит более 40 обучающих семинаров по всей России. Ознакомиться с полным расписанием семинаров на 2012 год, а также заполнить заявку на участие можно на сайте компании.